MRP的基本原理。MRP的基本原理是根據(jù)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)各層次物品的總數(shù)和數(shù)量關系，以每個物品為計劃對象，以完工時期為時間基準倒排計劃，按提前期長短區(qū)別各個物品下達計劃時間。通過主生產(chǎn)計劃和主產(chǎn)品的層次結(jié)構(gòu)，逐層逐個地求出主產(chǎn)品所有零部件的出產(chǎn)時間、出產(chǎn)數(shù)量，最后求出物料需求量和需求時間，做出物料需求計劃。

物料需求計劃的缺點

這種方式下通常根據(jù)市場需求預測和顧客訂單制訂產(chǎn)品的生產(chǎn)計劃, 然后基于產(chǎn)品生成進度計劃, 制定產(chǎn)品的材料結(jié)構(gòu)表并更新庫存狀況, 從而確定材料的加工進度和訂貨日程。它沒有考慮市場銷售可能發(fā)生的變化, 一旦產(chǎn)品沒有成功推向市場, 就會導致產(chǎn)成品積壓的問題。

物料需求計劃的優(yōu)點

按照預算執(zhí)行采購，生產(chǎn)中無須后期再次協(xié)調(diào)；

通過前期配合計劃，減少突發(fā)生產(chǎn)安排，減少生產(chǎn)中的資源閑置、機器準備時間；

提前確定材料需求，有利于采購部門安排批量采購，降低采購成本；

物料需求計劃（MRP）的目標是真實地反映物料需求。MRP系統(tǒng)的目標是圍繞所要生產(chǎn)的產(chǎn)品，在正確的時間、正確的地點、按照規(guī)定的數(shù)量得到真正需要的物料，以避免造成庫存積壓。

MRP在生產(chǎn)管理中的應用，MRP是生產(chǎn)制造企業(yè)“管好”物料的核心工具方法。它根據(jù)客戶對最終產(chǎn)品的需求數(shù)量和需求時間，按產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)精確地算出所有零件和部件的數(shù)量，并按各種零件和部件的生產(chǎn)周期或采購周期反推出它們的生產(chǎn)計劃和采購計劃。

物料需求計劃的優(yōu)點

按照預算執(zhí)行采購，生產(chǎn)中無須后期再次協(xié)調(diào)；

通過前期配合計劃，減少突發(fā)生產(chǎn)安排，減少生產(chǎn)中的資源閑置、機器準備時間；

提前確定材料需求，有利于采購部門安排批量采購，降低采購成本；

提前安排生產(chǎn)和采購計劃，有利于生產(chǎn)的執(zhí)行，減少原材料積壓，降低倉儲費用。

物料需求計劃的優(yōu)點：

按照預算執(zhí)行采購，生產(chǎn)中無須后期再次協(xié)調(diào)；

通過前期配合計劃，減少突發(fā)生產(chǎn)安排，減少生產(chǎn)中的資源閑置、機器準備時間；

提前確定材料需求，有利于采購部門安排批量采購，降低采購成本；

提前安排生產(chǎn)和采購計劃，有利于生產(chǎn)的執(zhí)行，減少原材料積壓，降低倉儲費用。

其基本計算步驟如下：

1.計算物料的毛需求量。即根據(jù)主生產(chǎn)計劃、物料清單得到第一層級物料品目的毛需求量，再通過第一層級物料品目計算出下一層級物料品目的毛需求量，依次一直往下展開計算，直到最低層級原材料毛坯或采購件為止。

2.凈需求量計算。即根據(jù)毛需求量、可用庫存量、已分配量等計算出每種物料的凈需求量。

3.批量計算。即由相關計劃人員對物料生產(chǎn)作出批量策略決定，不管采用何種批量規(guī)則或不采用批量規(guī)則，凈需求量計算后都應該表明有否批量要求。

4.安全庫存量、廢品率和損耗率等的計算。即由相關計劃人員來規(guī)劃是否要對每個物料的凈需求量作這三項計算。

5.下達計劃訂單。即指通過以上計算后，根據(jù)提前期生成計劃訂單。物料需求計劃所生成的計劃訂單，要通過能力資源平衡確認后，才能開始正式下達計劃訂單。

其制定步驟如下：

1、計算物料的毛需求量 根據(jù)主生產(chǎn)計劃、物料清單得到第一層級物料品目的毛需求量，再通過第一層級物料品目計算出下一層級物料品目的毛需求量，依次一直往下展開計算，直到最低層級原材料毛坯或采購件為止。

2、凈需求量計算

根據(jù)毛需求量、可用庫存量、已分配量等計算出每種物料的凈需求量。

3、批量計算

由相關計劃人員對物料生產(chǎn)作出批量策略決定，不管采用何種批量規(guī)則或不采用批量規(guī)則，凈需求量計算后都應該表明有否批量要求。

物料需求計劃英文全稱為Material Requirement Planning，簡稱MRP，即是指根據(jù)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)各層次物品的從屬和數(shù)量關系，以每個物品為計劃對象，以完工時期為時間基準倒排計劃，按提前期長短區(qū)別各個物品下達計劃時間的先后順序，是一種工業(yè)制造企業(yè)內(nèi)物資計劃管理模式。

物料需求計劃的特點

需求的相關性：在流通企業(yè)中，各種需求往往是獨立的。而在生產(chǎn)系統(tǒng)中，需求具有相關性。例如，根據(jù)訂單確定了所需產(chǎn)品的數(shù)量之后，由新產(chǎn)品結(jié)構(gòu)文件BOM即可推算出各種零部件和原材料的數(shù)量，這種根據(jù)邏輯關系推算出來的物料數(shù)量稱為相關需求。不但品種數(shù)量有相關性，需求時間與生產(chǎn)工藝過程的決定也是相關的。

需求的確定性：MRP的需求都是根據(jù)主產(chǎn)進度計劃、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)文件和庫存文件精確計算出來的，品種、數(shù)量和需求時間都有嚴格要求，不可改變。

計劃的復雜性：MRP要根據(jù)主產(chǎn)品的生產(chǎn)計劃、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)文件、庫存文件、生產(chǎn)時間和采購時間，把主產(chǎn)品的所有零部件需要數(shù)量、時間、先后關系等準確計算出來。當產(chǎn)品結(jié)構(gòu)復雜，零部件數(shù)量特別多時，其計算工作量非常龐大，人力根本不能勝任，必須依靠計算機實施這項工程。

物料需求計劃的核心要素

物料需求計劃的制定依據(jù)是：訂單中物料需求，訂單數(shù)量x物料清單，實際操作中要走個mrp，其最終物料需求數(shù)量肯能有差異。主要愿意有物料供應商的moq，物料的安全庫存，采購在途。

主生產(chǎn)計劃的制定依據(jù)是：產(chǎn)能。排單，排產(chǎn)要結(jié)合各個訂單來料情況和生產(chǎn)線勞動力資源來安排。因為機器的產(chǎn)能是不變的，所以排產(chǎn)的時候更加注意的是人力和物料準備。